O arroz vira componente químico

Indústria em Itaqui terá investimento de até R$ 300 milhões para produzir sílica, transformando resíduo em matéria-prima, com foco no mercado de pneus verdes.

Era um antigo sonho dos gaúchos: transformar matéria-prima abundante no Estado, a casca de arroz, em um produto químico usado desde em pneus até creme dental. No dia 9 de maio, será inaugurada a , em Itaqui, a unidade que conseguiu dar dimensão industrial a um processo que só era feito em laboratório. Resultado de investimento de R$ 25 milhões do grupo alemão Ferrostal, passa a operar a primeira fase da unidade. Mas o projeto total, esclarece Albert Ramcke, CEO da Oryzasil, prevê aporte final entre R$ 280 milhões e R$ 300 milhões em até dois anos.

– Fizemos uma primeira linha, com capacidade de 6 mil toneladas ao ano. No início do ano que vem, devemos iniciar a segunda fase, que deve atingir entre 24 mil e 28 mil toneladas. Optamos por fazer assim para dar tempo de validação da sílica em escala industrial – diz Ramcke.

O principal produto da Oryzasil é a sílica precipitada, usada na indústria de pneus e borracha, creme dental, tintas e mercados de nutrição e saúde. Ramcke relata que o que atraiu a Ferrostal para a produção de sílica a base de casca de arroz foi seu caráter sustentável. A empresa de engenharia, que também atua em química, viu que o processo da Oryasil é quase 100% circular, ou seja, livre de efluentes. Além de transformar um resíduo (a casca de arroz) em matéria-prima, substitui uma origem não renovável, a areia, por uma renovável e biológica.

– Existe um grande interesse das indústrias de, em determinado prazo, migrar para componentes renováveis – disse Ramcke à coluna.

O processo da Oryzasil foi desenvolvido a partir de um brasileiro que fez um projeto em menor escala em Santa Catarina. O desafio da empresa foi transformar em processo industrial:

– Fizemos esse trabalho em piloto e multiplicamos o conceito para esse tamanho. Enquanto trabalhamos no projeto, estamos testando com possíveis clientes. Agora, vamos enviar o que foi produzido na indústria, porque o processo de aprovação das grandes produtoras de pneus é muito complexo. A maior quantidade deve ser absorvida no mercado de pneus, um produto cuja qualidade influi na segurança do indivíduo que anda no carro, então há muitas exigências para habilitar, é um processo que leva de um a dois anos. São feitos testes na sílica, na borracha, no pneu.

O grande foco são os chamados "pneus verdes", de alta eficiência energética, que podem economizar de 5% a 10% de combustível e, como consequência, reduzir as emissões de gás carbônico.