Medidas tecnológicas na qualidade do arroz
A qualidade dos grãos durante o armazenamento deve ser preservada ao máximo, em vista da ocorrência de alterações químicas, bioquímicas, físicas, microbiológicas e da ação de seres não-microbianos a que estão sujeitos. A velocidade e a intensidade desses processos dependem da qualidade intrínseca dos grãos, do sistema de armazenagem usado e fatores ambientais na estocagem.
Com os reajustes e realinhamentos que o setor orizícola enfrenta, adquire maior importância o gerenciamento operacional da qualidade dos grãos. Dentre os fatores que influenciam a qualidade, é importante destacar as características varietais, as condições de desenvolvimento da cultura, o manejo e as condições edafoclimáticas, a época e a condição de colheita, o método e o sistema de secagem, o sistema de armazenamento, os métodos de conservação, o processo e as operações de beneficiamento industrial dos grãos.
Diferentemente do que pensam muitos produtores, o que define o tipo na hora de comercializar o arroz em casca não é o percentual de quebrados, mas a incidência e a natureza dos defeitos, embora o percentual de grãos inteiros possa ser decisivo na definição dos preços. No arroz industrializado, esses dois parâmetros definem a tipificação e o preço do produto no mercado. No arroz em casca, o percentual de quebrados é importante na comercialização com o governo, que estipula um preço do produto para cada faixa de rendimento e de grãos inteiros.
Há defeitos que resultam predominantemente de manejo operacional, incluindo estágios iniciais de alterações metabólicas, e há aqueles cuja incidência compromete a conservação e a sanidade do arroz, restringindo ou inviabilizando o uso para alimentação humana.
Estudos realizados pelo Laboratório de Pós-Colheita, Industrialização e Qualidade de Grãos da Faculdade de Agronomia da Universidade Federal de Pelotas (Ufpel) nas duas últimas décadas demonstram que alguns desses defeitos, como danificados, gessados e rajados (que resulta do polimento incompleto do arroz vermelho) não se alteram durante o armazenamento. Esses passaram a ser denominados defeitos não-metabólicos.
Já os percentuais de grãos manchados, picados, amarelos, pretos e ardidos podem aumentar durante o armazenamento, e esses passaram a ser denominados defeitos metabólicos. Os metabólicos estão associados com os riscos de desenvolvimento de substâncias prejudiciais à saúde do consumidor, principalmente as toxinas produzidas por fungos, algumas delas cancerígenas ou produtoras de outros males.
Por esses fatos, o armazenamento é uma etapa da cadeia produtiva de tanta importância e que, lamentavelmente, ainda apresenta muitas deficiências no país.
As instruções normativas que substituíram a Portaria nº 269/88 para tipificação e classificação comercial do arroz incorporaram uma série de mudanças, e é bom que a cadeia produtiva do arroz as compreenda. Para a classificação do arroz em tipos, até março de 2009 eram utilizados os critérios da Portaria nº 269/88, levando em conta os totais de defeitos (graves e gerais agregados).
A partir da Instrução Normativa nº 6/2009 do Mapa, os critérios passam a considerar os limites de cada defeito individualmente. As instruções normativas nº 12/2010 e a nº 11/2011 diferem da nº 6/2009 em relação a limites de tolerância, mas mantêm os critérios e conceitos nela estabelecidos.
É importante ressaltar que o enquadramento na instrução normativa é condição para transações comerciais com o governo. Entre particulares, o contrato tem força de lei, e é isso o que vem acontecendo na comercialização do arroz entre os agricultores ou as cerealistas com as indústrias de beneficiamento.
Resultados experimentais indicam que os grãos devem ser colhidos com umidade entre 18% e 23%, preferencialmente, dependendo da variedade, do sistema de colheita e de secagem, com regulagem correta de máquinas e equipamentos. No transporte, deve ser evitada exposição prolongada do arroz ao sol, assim como não se deve mantê-lo abafado sob a lona do caminhão ou outro transportador antes de ser submetido à secagem e, principalmente, devem ser evitadas grandes filas de espera e/ou longos tempos espera e/ou longos tempos de carga. Os grãos de cada variedade devem ser recebidos separadamente e assim mantidos, para não prejudicar o beneficiamento industrial.
A secagem deve ser efetuada tão logo seja realizada a colheita ou, no máximo, até o dia seguinte. Os grãos não devem permanecer úmidos na moega, sem aeração, por período superior a 12-24 horas, sob pena de ser reduzida a conservabilidade ou de aparecer grande percentual de grãos amarelos, mofados, ardidos e com outros defeitos.
É preferível utilizar ar de secagem a temperaturas crescentes, desde que sem choque térmico e sem superaquecimento dos grãos, ficando em 40ºC o limite de temperatura da massa no final do processo de secagem, se for o intermitente, sendo maior a segurança operacional com valores de 37-38ºC durante o processo. Devem ser evitados aumentos e/ou reduções bruscas de temperatura do ar durante a secagem. Se o processo de secagem ocorrer no próprio silo, deve ser controlada a umidade relativa do ar de entrada, juntamente com a temperatura, para ser reduzida desuniformidade de secagem e não haver muita quebra nos grãos, o que diminui sua conservabilidade no armazenamento.
NO CARREGAMENTO DOS SILOS
É preferível carregar o silo com grãos já resfriados. Não sendo possível, pode-se carregar até o primeiro metro de altura do silo com grãos parcialmente resfriados, devendo ser ligado o sistema de ventilação e, a partir desse momento, com o ventilador ligado, colocar os grãos diretamente no silo, sem resfriamento prévio, cuidando-se para que não sejam submetidos a correntes de ar frio durante o transporte do secador até o silo.
Para armazenamento em sacaria, os grãos devem ser secados até 1 ponto percentual abaixo da umidade referencial de armazenamento no silo aerado nas mesmas condições climáticas, devendo ser mantida boa ventilação nas pilhas, utilizando estrados de madeira com altura mínima de 12 centímetros para facilitar boa circulação do ar também por baixo das pilhas, evitando-se alturas superiores a seis metros nas paredes dos armazéns e limitando as alturas das pilhas em 4,5 metros.
DURANTE O ARMAZENAMENTO
Após serem limpos e secos uniformemente, os grãos devem ser mantidos nos silos com as temperaturas mais baixas possíveis, por resfriamento ou por aeração com ar na condição ambiente, a fim de dispersar, remover ou distribuir a umidade e o calor acumulados.
Depois do silo estar carregado, diariamente, à mesma hora, deve ser medida a temperatura em vários pontos. Se houver aquecimento dos grãos, deve ser ligado o ventilador quando o aumento se situar entre 3ºC e 5ºC, desligando-o quando resfriar e a diferença de temperatura entre os pontos mais alto e mais baixo não ultrapassar 2ºC.
A cada 30 a 60 dias deve ser feita transilagem ou intrassilagem, independentemente de aquecimento, para eliminar focos de anaerobiose e reduzir efeitos da compactação.
Aparecendo pragas, qualquer que seja a população, deve ser realizado expurgo de acordo com o receituário agronômico e sob a orientação, supervisão e responsabilidade técnica do engenheiro agrônomo que emitir a receita, considerando as informações técnicas pertinentes.
Como o controle feito através de fumigação ou expurgo é de caráter corretivo (não é preventivo), pode ocorrer novas infestações. Deve-se, então, repetir o processo periodicamente ou complementá-lo com medidas preventivas ou corretivas.
É importante o controle de ratos. Devem ser colocados raticidas ao redor do armazém, sendo calafetados buracos e fendas, assim como vãos entre telhas e paredes devem ser fechados com argamassa.
Aberturas de aeração, entrada de condutores de eletricidade ou vãos de qualquer natureza devem ser vedados com tela metálica de malha inferior a 6 milímetros. Galhos de árvores próximas aos armazéns devem ser podados para evitar contato.
Quando possível, fazer o fechamento de esgotos e canais efluentes ou limpeza de suas margens, utilizando-se tampas de ralos pesadas sempre que estes tenham comunicação com a rede de esgoto cloacal ou pluvial. No interior do armazém, fazer as pilhas de sacaria sobre estrados de 40 centímetros de altura, afastadas das paredes e umas das outras por um espaço que permita a inspeção.
No lado externo do armazém deve-se manter faixa de cinco a 10 metros livre de qualquer vegetação. Cerca de 90% das operações de controle de ratos no mundo usam raticidas anticoagulantes devido à grande segurança de uso e à existência de um antídoto confiável, a vitamina K1.
Moacir Cardoso Elias
(Engº Agrº, Dr., Professor Titular),
Maurício de Oliveira (Engº Agrº, Dr.),
Rafael de Almeida Schiavon
(Engº Agrº, M.Sc., Doutorando),
Nathan Levien Vanier
(Engº Agrº, Mestrando) e
Daniel Rutz (Engº Agrº, Mestrando)
Industrialização e Qualidade de Grãos,
Faculdade Eliseu Maciel, Universidade Federal de Pelotas
